薄片零件的刚度低，在磨削时易产生翘曲变形。磨削时要合理选择砂轮、磨削用量，合理装夹工件，并充分冷却，以减小工件的受力变形和热变形。可采用下列方法减小工件变形：（1）采用硬度较软的砂轮，并使砂轮保持锋利；（2）减小背吃刀量；（3）使用充足的切削液以改善冷却条件；（4）减小磨前工件基准的平面度误差；（5）橡胶垫片磨削法；（6）涂白蜡法；（7）垫纸法；（8）低熔点材料黏结法；（9）减小电磁吸盘的吸力；（10）用角铁式夹具装夹工件，改变夹紧力的方向，减小工件夹紧变形。
2.薄壁零件的磨削
薄壁套的刚度低，在磨削力、夹紧力、磨削热的作用下会产生较大的变形。磨削时要合理选择砂轮、磨削用量，并充分冷却，以减小工件的变形。可采用下列方法减小工件变形：（1）用弹性箍套套在工件上，是卡盘的夹紧力均匀作用在工件圆周上，减小变形；（2）采用轴向夹紧的内圆专用夹具装夹工件；（3）减小径向夹紧力；（4）采用内冷却心轴，以冷却工件内壁，减小热变形；（5）采用端面夹紧的外圆心轴；（6）电磁无心夹具；（7）用花盘装夹工件。
3.偏心零件的磨削
不同的偏心零件可分别采用下列磨削方法：（1）用两顶尖装夹磨削偏心轴；（2）用专用夹具装夹磨削偏心零件；（3）用偏心卡盘装夹磨偏心零件；（4）用花盘装夹磨偏心零件；（5）用四爪单动卡盘装夹磨偏心零件；（6）用曲轴磨床磨曲轴。
4.细长轴的磨削
细长轴的刚度较低，在磨削力的作用下，工件会产生弯曲变形和振动，使工件产生形状误差（如腰鼓形）、多角形振痕和径向圆跳动等缺陷。减小工件变形的方法是：(1)消除工件残余应力。工件在磨削前，应增加校直和消除应力的热处理工序，避免磨削时由于内应力而使工件弯曲；（2）合理选择砂轮；（3）合理修整砂轮；（4）减小尾座顶尖的顶紧力；（5）减小背吃刀量；（6）使中心孔有良好接触；（7）选择使用中心架；（8）充分冷却润滑；（9）减小砂轮宽度；（10）工件磨削完毕后应吊直存放。
5.螺纹磨削工艺
螺纹磨削的特点：
1）加工的范围广泛。包括各种传动螺纹、切削刀具和螺纹滚压工具、量规及量仪、紧固螺纹、专门用途螺纹等五大类。如丝杠、滚珠丝杠蜗杆、丝锥、滚刀、螺纹量规、千分丝杠、高强度螺栓等。
2）螺纹磨削属于成形磨削。专门使用螺纹磨削以其螺距传动链的传动精度满足螺纹精度要求。
3）螺纹磨削可以获得较高的加工精度和低的表面粗糙度值。
螺纹磨削加工误差分析：
1）螺距局部性误差：螺距局部性误差是由于材料局部缺陷和其他一些偶然因素所致。它只是出现在螺纹表面局部，没有任何规律。如机床丝杠局部磨损，工作台导轨磨损，工作台对刀机构中滑座导轨的间隙过大等都会造成局部误差。
2）螺纹周期性误差：螺纹周期性误差主要由于机床螺距传动链中各元件如丝杠、主轴、齿轮等的周期性误差所致。周期性误差按一定规律变化。
3）螺距渐进性误差：产生螺距渐进性误差的原因有两个：其一是机床丝杠的渐进性误差；其二是磨削热的影响。渐进性误差呈直线状。工件的热变形以及机床丝杠的热变形是产生渐进性误差的主要原因。采用等温磨削可减小渐进性误差。
6.无心磨削工艺
无心磨削的四种典型磨削方法：
1）切入式无心磨削。采用宽砂轮切入磨削各种带有轴头的圆柱表面。磨削轮宽度大于圆柱面长度，工件轴向定位，采用机械手装卸。
2）切入式台阶轴无心磨削。用台阶形的磨削轮磨削各台阶轴的圆柱表面，也可以用多片砂轮代替台阶形砂轮。砂轮宽度与各圆柱长度相对应，砂轮由靠模修整器修整。
3）切入式成形面无心磨削。砂轮由靠模砂轮修整器修整成形。加工球面、圆锥、圆柱等几何要素。导轨应选择适当的部位与工件接触。工件的形面精度由磨削轮形面保证。
4）切入式十字轴无心磨削。由两个布置在十字轴两端的磨削轮同时磨削圆柱面，两磨削轮位置距离与十字轴相对应。砂轮由专用修整器修整，使砂轮切入磨削所获得尺寸相等。工件的支承在两边，轴向定心要避免磨削时发生干涉现象。磨削使用上下料机构。
